中試模塊化裝配 告別「手搓模式」

長期以來，人形機器人生產高度依賴人工手搓裝配，精度不一、工序混亂、問題後置，導致良率低、成本高、無法規模化。樂聚中試產線的核心價值，就是填補研發與量產之間的空白，把設計圖紙轉化為可複製、可規模化的製造標準。

據樂聚龍華分部中試線負責人藍先生介紹，中試產線採用柔性化生產模式，可快速切換魯班2、夸父4 Pro、夸父5代等多型號產品，無需更換模具，適配不同機型的裝配驗證。生產流程分為四大步驟：先進行手臂、腿部、軀幹等部位模塊化裝配，再開展整機組裝，隨後進行整機調試，最後完成30餘項性能測試，其中單台機器人踏步測試時長超30分鐘，全面驗證關節、線束、結構穩定性。

藍先生透露，中試產線採用「模塊化裝配+獨立測試模式」，全程接入MES數字化管理系統，實現扭矩精準控制、裝配步驟防呆、質量數據全追溯。系統可實時校驗零部件安裝數量、螺絲扭矩等關鍵參數，避免漏裝、錯裝，同時記錄全流程工藝數據，形成可複製的量產標準。以Roban 2為例，該機型接入中試產線後已完成2次大版本迭代、170餘項工藝優化；夸父5代更是經過4至5個月持續驗證、百餘項改進後，才正式導入佛山量產線。

推動國產化與成本下降

MES數字化系統是產線的「智慧大腦」，實現扭矩精準控制、裝配步驟防錯、數據全程追溯。人工與自動化設備協同作業，既能發揮人工糾錯優勢，快速發現工藝缺陷，又能通過系統記錄優化SOP作業流程，將中試階段的工藝標準、品控規範同步輸出至佛山量產線，確保兩邊產線無縫銜接。藍先生表示，中試產線是量產的「練兵場」，所有工藝問題、裝配難點都在此解決，確保進入量產線後高效、穩定、低成本生產。中試產線的另一大價值，是推動產業鏈國產化與成本下降。通過中試驗證核心零部件可靠性，倒逼上游供應商定製化開發、開設專線，形成「規模擴大—成本下降—需求增長」的良性循環。目前樂聚夸父機器人國產化率超95%，徹底擺脫核心部件進口依賴，為規模化量產提供堅實支撐。