深中通道海底隧道相關技術成果　獲國家科技進步獎一等獎

（香港文匯報記者方俊明）2025年度國家科學技術獎獲獎名單今天（8日）出爐。其中，深中通道鋼殼混凝土沉管隧道建設關鍵技術、裝備及應用項目，榮獲國家科技進步獎一等獎。據了解，該成果應用於深中通道海底隧道，建成了世界首例雙向八車道深埋鋼殼混凝土沉管隧道。深中通道建設通車兩年多來，深圳至中山車程從2小時壓縮至半小時，日均車流量超10萬車次，成為粵港澳大灣區核心交通樞紐。目前，深中通道的技術成果正通過參與項目的高校、科研機構及製造企業，輻射至類似工程及其他領域。

研發超寬深埋鋼殼混凝土沉管管節結構

數據顯示，深中通道海底隧道全長6845米，是目前世界上最長、最寬的鋼殼混凝土沉管隧道。相比港珠澳大橋為6車道，其沉管隧道單孔跨度不足15米；深中通道為8車道，單孔跨度超過18米，水下互通區域變寬段更接近24米。對此，深中通道海底隧道未沿用港珠澳大橋海底隧道的鋼筋混凝土沉管方案，而是創新研發超寬深埋鋼殼混凝土沉管管節結構。

項目團隊攜手6家央企、3所高校及2家國家級研究中心，經過千餘組試驗，首創了超寬深埋鋼殼混凝土沉管管節的「三明治」新結構。內外雙層鋼板形成隔艙，中間灌注混凝土，承載能力大、防水性能好、利於工業化建造。相比傳統方案，新結構使管節高度降低了16%，減少疏浚量1500萬立方米，節省工程造價超9億元（人民幣，下同）。

創造了多項世界紀錄 節省工程造價

同時，每節標準管節的「三明治」內部設有2200多個隔艙，需要填充2.9萬立方米混凝土，足以灌滿12個標準游泳池。廣東省交通集團、深中通道管理中心與中交四航局等單位組建攻關小組，經過4年多反覆試驗，首創了自密實混凝土智能澆築裝備及系統。這種混凝土如蜂蜜般，靠自身流動性就能填滿所有空隙。此外，項目團隊在全國首次建設了鋼殼智能製造「四線一系統」，實現鋼殼智能焊接、智能塗裝，焊接一次合格率高達99%。智能機器人能自動行走、尋孔、控制澆築速度，將單個管節預製周期縮短至29天，創造了一次填充密實度合格率高於99.95%、工效提升10倍等多項世界紀錄。

深中通道海底隧道由32個巨型管節與1個最終接頭組成。項目團隊研製了世界首艘巨型管節自航式浮運安裝一體船、以及管節深水智能化安裝控制平台等裝備，較傳統管節浮運安裝方式提升工效4倍，並讓管節在40米深水實現毫米級對接。至於最終接頭的對接，項目團隊發明了水下推出式最終接頭壓接與安裝方法，研發了世界最寬、適用於超大型沉管的M形止水帶與充氣止水帶雙重止水體系，實現深水施工滴水不漏，節約工程造價約2.4億元。